BOYA NEDİR?

Boya koruyucu ve dekoratif amaçla uygulandığı yüzeyde kuruduktan sonra bir film bırakan kimyasal maddelerdir.

Mobilya sanayiinde ise ahşap ve ahşap ürünlerinin ağırlıklı olarak kullanılması durumunda, boya ve vernikler öncelikle ahşabın zaman içerisinde yıpranmasını engellemek daha sonrada ahşaba estetik bir görünüm kazandırmak amacıyla kullanılan vazgeçilmez ürünlerdir.

Boya başlıca 4 kimyasal maddenin karışımından meydana gelmiştir:

Bağlayıcı (reçine)

Pigment ve dolgu maddeleri

Çözücü (tiner)

Katkı maddeleri

Pigment içermeyen bağlayıcı, çözücü ve katkı maddelerinden meydana gelen boyaya VERNİK adı verilir.

BAĞLAYICI (REÇİNE)

Pigment ve dolgu maddelerinin içinde homojen olarak dağıtıldığı, boyanın kuruma, yapışma, yayılma, sertlik, esneklik, fiziksel ve kimyasal direnç gibi önemli özelliklerini veren filmi oluşturan katı haldeki temel kimyasal maddesidir.

PİGMENT VE DOLGU MADDELERİ

Boyaya renk ve örtücülük özelliklerini sağlayan toz haldeki kimyasal maddelerdir. (Pigmentler çözücülerde erimeyen özellikte • olmalıdır, aksi halde üzerine uygulanan astar sonkat boya ve verniğin çözücülerinden etkilenerek üst kata çıkar ve renk kusması denilen probleme sebep olur.)

ÇÖZÜCÜ (TİNER)

Boyayı akışkan hale getiren uygulandıktan sonraki kuruma sırasında buharlaşan sıvı haldeki kimyasal maddelerdir.

(Çözücüler boya ve vernik uygulamasında çok önemli maddelerdir. Yanlış veya fazla kullanımı boyama hatalarına sebep olabilir. Bu nedenle kullanılacak en uygun çözücü ve miktarı boya veya vernik üreticisinin önerdiği cins ve miktardır.)

KATKI MADDELERİ

Boyaya bazı özellikler kazandıran ve boyaya çok az miktarlarda ilave edilen kimyasal maddelerdir.

Boyaların kuruması reçine özelliklerine bağlı olarak iki şekilde olur:

Fiziksel Kuruma : Boya içerisindeki çözücülerin buharlaşması ile olan kuruma.

(Selülozik Boyalar gibi]

Kimyasal Kuruma : Havanın oksijeni, ısı veya sertleştirici yardımı ile olan kuruma.

(Sentetik, Poliüretan, Akrilik Boyalar gibi)

Boyaların koruyucu ve estetik özelliklerini göstermesi kurumanın tam olarak gerçekleşmesine bağlıdır. Bu nedenle kullanılan boyanın nasıl kuruduğunun bilinmesi boyama sırasında ve sonrasında ortaya çıkabilecek problemlerin önlenmesi için çok önemlidir.

SELÜLOZİK SİSTEMLER

Nitroselüloz ve sentetik reçine esaslı, tek komponentli, çözücünün uçması ile çok hızlı kuruyan sistemlerdir. Fiziksel ve kimyasal dayanımları iyi, ancak parlaklık kaybı ve sararma yatkınlıkları yüksektir. Tatbikatta düşük katı madde ihtiva ettikleri için ekonomik değildirler.

Kullanım Önerileri:

Tavsiye edilen tinerin kullanılması,

Çok kalın uygulama yapılmaması,

Astar veya dolgu üzerine PU, AC, PE Sonkat uygulanacaksa bir (1) gün beklendikten sonra uygulama yapılması.

POLİÜRETAN SİSTEMLER

Poliüretan reçine esaslı, iki komponentli, reaksiyon kurumalı sistemlerdir. Fiziksel ve kimyasal dayanımları çok yüksek, parlaklık kaybı ve sararma yatkınlıkları çok düşüktür. Üzel sertlestiriciler ve katkı maddeleriyle daha da sararmaz sistemler yapılabilir. Tatbikatta yüksek katı madde ihtiva ettikleri için ekonomiktirler.

Kullanım Önerileri:

Tavsiye edilen tinerin kullanılması,

Mutlaka belirtilen sertlestiricinin kullanılması,

Mutlaka belirtilen oranlarda karışım hazırlanması,

Hazırlanan karışımın 5-6 dakika bekledikten sonra kullanılması ve tamamen bitirilmesi,

Donmaya başlamış sertlestiricilerin kullanılmaması,

Lake Sonkatlarda sararmış sertlestiricilerin kullanılmaması.

AKRİLİK SİSTEMLER

Akrilik reçine esaslı, iki komponentli, reaksiyon kurumalı sistemlerdir. Fiziksel ve kimyasal dayanımları çok yüksek olup akrilik reçineden kaynaklanan tam sararmazlık özelliğine sahiptir.

Ancak diğer sistemlerden daha geç kururlar ve akrilik reçine esaslı olması nedeniyle maliyetleri yüksektir.

Kullanım Önerileri:

Tavsiye edilen tinerin kullanılması,

Mutlaka belirtilen sertleştiricinin kullanılması,

Mutlaka belirtilen oranlarda karışım hazırlanması,

Hazırlanan karışımın 5-6 dakika bekledikten sonra kullanılması ve tamamen bitirilmesi,

Donmaya başlamış sertleştiricilerin kullanılmaması,

Vernik ve Lakede sararmış sertlestiricilerin kullanılmaması.

AC SİSTEMLER

Alkid/Üre reçine esaslı, iki komponentli, reaksiyon kurumalı sistemlerdir. Fiziksel ve kimyasal dayanımları çok yüksek, çizilme dirençleri çok iyidir. Kimyasal yapısı nedeniyle ahşap rengini kızartma ve renklendiricinin rengini değiştirme gibi dezavantajı vardır.

Kullanım Önerileri:

Tavsiye edilen tinerin kullanılması

Mutlaka belirtilen tinerin kullanılması,

Mutlaka belirtilen oranlarda karışım hazırlanması,

Hazırlanan karışımın 5-6 dakika bekledikten sonra kullanılması ve tamamen bitirilmesi.

POLYESTER SİSTEMLER

Doymamış polyester reçine esaslı, üç komponentli, reaksiyon kurumalı sistemlerdir. Doldurma gücü çok yüksek olduğu için vernik ve lake sonkatlar öncesi dolgu amaçlı, sert ve parlak bir yüzey verdiği içinde sonkat olarak kullanılırlar. Tatbikat katisı çok yüksek olduğu için ekonomiktirler. Ancak üç komponentli, karışım ömrünün kısa ve tatbikatının güç olması gibi dezavantajı vardır.

Kullanım Önerileri:

Tavsiye edilen oranlarda karışım hazırlanması,

Hazırlanan karışımın kısa sürede bitirilmesi,

Donmaya başlamış ürünlerin kullanılmaması,

Ömürlü ürünler olması nedeniyle son kullanma tarihlerine dikkat edilmesi.

SU BAZLI SİSTEMLER

Su ile incelen özel reçine içeren, tek komponentli, hava kurumalı sistemlerdir. Yangın emniyeti, insan sağlığı ve çevre korunması yönleriyle çok avantajlı olmakla beraber henüz geliştirme aşamasındadır. Ancak özel uygulama ekipmanına sahip büyük mobilya fabrikalarında kısıtlı olarak kullanılmaktadır.

UV SİSTEMLER

Özel reçine içeren, ultraviyole ışınları ile kuruyan sistemlerdir. Astar ve sonkat olarak çok kaliteli, fiziksel ve kimyasal dayanımları çok yüksek ancak bu amaçla özel ekipman gerektiren ve seri üretim yapan mobilya fabrikaları için geliştirilmiş sistemlerdir.

ZEMİN HAZIRLANMASINDA ve BOYA UYGULANMASINDA DİKKAT EDİLECEK KONULAR

Boya ve vernikler ne kadar kaliteli olursa olsun boyanacak yüzeyler gerektiği ve önerildiği gibi hazırlanmamışsa, boya veya vernik doğru uygulanmamışsa istenilen sonuç elde edilemediği gibi istenmeyen maliyet artışlarıda ortaya çıkabilecektir. Bu nedenle yüzey hazırlama ve boya uygulamasında gösterilecek özen en iyi sonucun alınmasını sağlıyacaktır.

ZIMPARA TEKNİĞİ

Zımparalama sonunda yüzeyde zımparanın kalınlığına bağlı olarak farklı derinliklerde izler oluşur. Bu izler son kat boya ve verniğin uygulanmasından sonra görünür hale gelerek boyanmış yüzeyin düzgünlüğünü, parlaklığını, dekoratif görüntüsünü olumsuz olarak etkiler. Bu izler kademeli zımpara yapılarak yok edilmelidir. Kademeli zımparadan en iyi sonucu almak için zımpara kademeleri arasında iki kademe atlamak yeterlidir.

Bu amaçla; Kaba zımpara önce 80 numara sonra 150 numara, dolgu ve astar önce 220 numara sonra 280 numara en sonunda 360 numara (daha ince zımpara kullanılabilir.) ile zımparalanmalıdır. Zımpara izlerini yok etmek için zımpara sonrasında dolgu veya astar gibi malzemeler kullanılmamalıdır, bu gibi malzemeler is bitiminde istenmeyen sonuçların ortaya çıkmasına sebep olabilir.

Zımpara tecrübeli kişiler tarafından yapılmalı veya zımpara sonunda tecrübeli kişiler tarafından diğer boya malzemesi uygulanmadan önce kontrol edilmelidir.

Zımpara fazla bastırılmamalıdır.

Zımpara yapılan yerin düzgünlüğü el ile sürekli kontrol edilmelidir.

El ile zımpara yapılırken takoz kullanılmalıdır. Takoz kullanılmadığı zaman parmak izleri zımpara sonunda ve sonkat uygulamasından sonra görünür hale gelerek boyama kalitesinin düşmesine sebep olur.

El ile zımpara yapılırken zımpara aynı yönde hareket ettirilmelidir.

BOYA TABANCASINI KULLANMA TEKNİĞİ

Uygulama basıncı dolgu ve astar için 4-5 atmosfer, sonkat için 2-3 atmosfer olmalıdır. (Daha yüksek basınçta uygulamalar yüzey hataları ve sarfiyatın daha fazla olmasına sebep olmaktadır.)

Astar ve dolgu kullanımında 1.8-2.2 mm çapında, sonkat uygulamalarında 1.5-1.7 mm çapında tabanca memesi kullanılmalıdır.

Kompresörde mutlaka yağ ve su filtresi kullanılmalıdır. (Hava ile beraber gelecek yağ veya su yüzey hatalarına sebep olacaktır.)

Boya tabancası yüzeyden 20-30 santimetre uzakta ve yüzeye dik olarak tutularak uygulama yapılmalıdır.

UYGULAMA VE KURUTMA ORTAMI

Boya veya vernik uygulanacak ortam tozdan arındırılmış, yeterli havalandırmanın sağlandığı bir ortam olmalıdır. Havalandırma amacıyla kullanılan aspiratörler ortamda olabilecek tozları havalandırmadan boya sehpasının altından emecek şekilde aşağıya monte edilmelidir. Boya kabinine hava girişi sağlayan boşluklarda mutlaka toz tutucu filtreler olmalıdır.

UYGULANACAK BOYANIN HAZIRLANMASI

Kullanılacak boya açılarak bir problemin olup olmadığı kontrol edilmelidir. Bozuk olduğu tespit edilen ürün kesinlikle kullanılmamalıdır.

Tüm boya veya vernik malzemeleri kullanılmadan önce mutlaka iyi bir şekilde karıştırılmalıdır.

İki komponentli ürünlerde mutlaka önerilen oranlarda karışım hazırlanmalıdır. (Aksi taktirde zımpara olmama, kurumama, kolay çizilme gibi problemler ortaya çıkabilecektir.)

Boya veya verniklerde mutlaka önerilen tip ve miktarlarda tiner kullanılmalıdır.

KAYNAMA

Boya veya vernik uygulanan yüzeyde toplu iğne bası görünümünde delikcikler veya küçük hava kabarcıkları görünümünde yüzey hatalarının oluşması.

SEBEBİ: Uygun tiner kullanılmaması, sıcak havalarda çok kalın uygulama yapılması, birinci katın uygulanmasından sonra yeterli kuruma süresi verilmeden ikinci katın uygulanması.

GİDERME YÖNTEMİ: Boya veya vernik uygulamalarında ikinci kat birinci kat atıldıktan ya çok kısa süre sonra (5-10 dakika] yada en az 5-6 saat sonra uygulanmalı, çok sıcak havalarda boya veya verniğe %3-5 oranında RETARDER ilave edilmelidir. Kaynama problemi ile karşılaşılmış yüzeyler, soruna yol açan nedenler dikkate alınarak 400-600 no’lı zımpara ile zımparalanmalı ve tekrar bir kat uygulama yapılmalıdır.

PORTAKALLANMA

Boyanın veya verniğin uygulandığı yüzeyde portakal kabuğu görünümünde film oluşturması.

SEBEBİ: Uygulama viskozitesinin yüksek olması, uygun tiner kullanılmaması, uygulama basıncının çok yüksek olması, boya ile yüzey arasında asın sıcaklık farkı, boya tabancasının yüzeye çok yakın tutulması, çok kalın uygulama yapılması.

GİDERME YÖNTEMİ: Soruna yol açan nedenler dikkate alınmalı, bu durumdaki problemli yüzeyler 400-600 no’lı zımpara ile zımparalanarak tekrar bir kat uygulama yapılmalıdır.

KURU PÜSKÜRTME

Boyanın veya verniğin yüzeye toz seklinde düşmesi.

SEBEBİ: Uygulama sırasında boya tabancasının yüzeyden çok uzak tutulması veya çabuk geçilmesi, boya/vernik viskozitesinin çok yüksek veya çok düşük olması, uygun tiner kullanılmaması, hava basıncının çok yüksek olması.

GİDERME YÖNTEMİ: Soruna yol açan nedenler dikkate alınmalı, bu durumdaki problemli yüzeyler 400-600 no’lı zımpara ile zımparalanarak tekrar bir kat uygulama yapılmalıdır.

KRATER – KÜVETCİK SEKLİNDE AÇILMALAR

Boya veya vernik uygulanmış yüzeylerde krater şeklinde çöküntülerin ve açılmaların olması.

SEBEBİ: Boya uygulanan ortamda silikon esaslı malzeme (pasta-polish) kullanılmış olması, boya veya verniğe kompresörden yağ, su karışmış olması, boyanan yüzeyde yağ ter gibi kirliliklerin bulunması.

GİDERME YÖNTEMİ: Boya ve vernik uygulanan ortamda uygulamadan önce yada sonra pasta-polish işlemi kesinlikle yapılmamalı, kompresörden boya veya verniğe yağ- su karışması önlenmelidir. Bu durumdaki problemli yüzeylere 400-600 no’lı zımpara ile çok iyi zımpara yapılmalı ve soruna yol açan nedenler dikkate alınarak bir kat daha boya uygulanmalıdır.

AKMA VEYA SARKMA

Boyanın dik veya eğimli yüzeylerde akması ve düzgün bir film oluşturmaması.

SEBEBİ: Dik ve eğimli yüzeylere bir defada çok kalın boya uygulanması, uygun olmayan tiner kullanılması, boyanın tatbikat viskozitesinin çok düşük olması, tabancanın yüzeye dik açı yerine çeşitli açılarda ve şekillerde tutularak boya veya verniğin bir noktada yığılması.

GİDERME YÖNTEMİ: Boya veya vernik viskozitesine dikkat edilmeli, özellikle dik yüzeylere ince katlar halinde uygulama yapılmalı, tabancanın yüzeyden uzaklığı normal tatbikatlarda 20 cm, yüksek basınçlı tatbikatlarda 30 cm olmalıdır. Bu durumdaki problemli yüzeyler 400-600 no’lı zımpara ile çok iyi zımparalanmalı ve soruna yol açan nedenler dikkate alınarak tekrar bir kat uygulama yapılmalıdır.

KIRIŞMA-ZEMİNİ OYNATMA

Boyanın veya verniğin düzgün bir yüzey vermemesi, kırışık ve bozuk bir film görüntüsünde olması.

SEBEBİ: Sonkat boya veya verniğin çok kalın uygulanması, uygun astar boya veya dolgu verniği kullanılmamış olması, yeterince kurumamıs-kürlenmemis boya veya vernik üzerine uygulama yapılması, uygun olmayan tiner kullanılması, birbiri ile uyuşmayan boyaların üst üste tatbik edilmesi.

GİDERME YÖNTEMİ: Sonkatlar altına uygun dolgu veya astar kullanılmalı, özellikle Poliüretan ve Akrilik sistemler altında kesinlikle kaliteli ve doğru uygulanmış Poliüretan, Akrilik veya Polyester dolgu ve astar kullanılmalıdır. Kırışma-zemini oynatma az ise problemli yüzeyler 400-600 no’lı zımpara ile zımparalanak tekrar bir kat boya atılmalı, kırışma-zemini oynatma fazla ise bütün yüzey tamamen temizlenerek tekrar boyanmalıdır.

ZIMPARA OLMA SÜRESİNİN GECİKMESİ

Tatbik edilmiş astar boya ve dolgu verniğinin üretici firma tarafından belirtilmiş süre içinde zımparaya gelmemesi veya tüketici beklentisine göre geç gelmesi.

SEBEBİ: İki komponentli boyalarda üretici firma tarafından belirtilen karışım oranına uyulmamış olması, ortam sıcaklığının çok düşük olması, ahşabın aşırı nemli olması, çok kalın uygulama yapılmış olması, en önemlisi zımparaya gelme süresi yönüyle kullanılan marka veya sistemin tanınmaması.

GİDERME YÖNTEMİ: Tatbikat öncesi karışım oranları doğru uygulanmalı, aşırı nem ve soğukta tatbikattan kaçınılmalı, çok kalın uygulama yapılmamalıdır. Sistem ve marka seçiminde ise özellikle Poliüretan ve Akrilik sistemlerde kürlenmenin kimyasal reaksiyon ile olması sebebiyle kuruma süresinin uzun olması dolayısıyla bu sistemlerin geç zımparaya geldiği, zımpara süresinin yaz aylarında 6-8 saat, kış aylarında 24-72 saat olduğu, kimyasal yapı gereği normal olan bu sürelerden daha kısa sürede kuruyanların muhtemelen modifiye reçine içerdiği bilinmelidir. Ancak gerçek Poliüretan veya Akrilik vernik veya boyanın zımparaya gelme süresi ortamı ısıtmak suretiyle kısaltılabilir.

ZIMPARA ZORLUĞU

Uyguianmıs Poliüretan, Akrilik ve Polyester astar veya dolgu verniğinin zımparalama işleminin tüketici beklentisinden daha sert, yorucu, az tozlu olması veya zımparayı sarması.

SEBEBİ: Astar veya dolgu verniğinin uygulanmasında sertleştiricinin farklı markada, eksik veya fazla kullanılmış olması, normal olan zımparaya gelme süresinden önce veya çok geç zımpara yapılması.

GİDERME YÖNTEMİ: Üretici firma tarafından verilen karışım oranlarına hassasiyetle uyulmalı, mutlaka doğru ve aynı marka sertleştirici kullanılmalıdır. Üretici firma tarafından belirlenen süreden çok önce film henüz sertleşmemişken veya çok geç film çok sertleştikten sonra zımpara işleminden kaçınılmalıdır.

KOLAY ÇİZİLME – DÜŞÜK MAR DİRENCİ

Tatbik edilmiş sonkat boya veya verniğin normalden daha kolay ve çabuk çizilmesi.

SEBEBİ: Poliüretan veya Akrilik sistemlerde sonkat tatbikatında sertlestiricinin eksik kullanılmış olması, kuruma ve/veya kürlenmenin henüz tamamlanmamış olması.

GİDERME YÖNTEMİ: Tatbikat esnasında Poliüretan veya Akrilik sistemlerde mutlaka doğru cins ve miktarlarda sertleştirici kullanılmalı, boya veya vernik filmi üretici firma tarafından belirlenen şartlarda ve sürede sertleşeceğinden boyalı veya vernikli yüzeyler belirlenen sürelerden daha önce fiziki etkilere maruz bırakılmamalıdır.

YETERLİ PARLAKLIĞIN ELDE EDİLEMEMESİ

Sonkat parlak boya veya verniğin uygulandıktan sonra istenilen parlaklığın, canlılığın elde edilememesi.

SEBEBİ: Ahşabın yüzeyine ve cinsine bağlı olarak yeterli seviyede ve kalitede zemin dolgusunun sağlanmamış olması, sonkat boya veya vernik ile zemin dolgusunun uyuşmaması, zemin dolgusunun yeterli sertlik, dolduruculuk ve yayılma özelliklerine sahip olmaması, sonkat uygulamalarında kalitesiz tiner kullanılması, yeterli kalınlıkta sonkat tatbik edilmemiş olması.

GİDERME YÖNTEMİ: Sonkat parlak boya veya vernik uygulamadan önce mutlaka yeterli kalitede zemin dolgusu sağlanmalıdır. İyi hazırlanmış yüzeylere sonkatta kaliteli tiner kullanılarak yeterli film kalınlığında sonkat tatbik edilmelidir. Yeterli parlaklığın elde edilmediği yüzeylere 400-600 no’lu zımpara ile pürüz kırılarak ve yukarıdaki sebeplere dikkat edilerek bir kat daha sonkat boya veya vernik uygulanmalıdır.

STANDART MATLIĞIN ELDE EDİLEMEMESİ

Tatbik edilen mat/ipekmat sonkat boya veya verniğin beklenenden daha mat veya parlak görüntü vermesi.

SEBEBİ: Tatbik edilecek boya veya verniğin kullanılmadan önce çok iyi karıştırılmamış olması, tarif edilen oranlarda sertleştirici veya tiner kullanılmamış olması, tiner kalitesinin uygun olmaması, yeterli kürlenmemiş veya iyi doldurulmamış zeminin emme yapması.

GİDERME YÖNTEMİ: Sorunla karşılaşılmış yüzeylere 400-600 no’lı zımpara ile pürüz kırılarak ve yukarıdaki sebeplere dikkat edilerek bir kat sonkat boya veya vernik uygulanmalıdır.

SÜTLENME- BEYAZLAMA

Son kat boya veya vernik uygulamasından sonra yüzeyin buğulu-beyazımsı bir görünüm vermesi.

SEBEBİ: Boya veya vernik uygulamalarının yüksek nemli ortamlarda yapılması, uygun olmayan tiner kullanılması.

GİDERME YÖNTEMİ: Yüksek nemli ortamlarda tatbikattan kaçınılmalı, tatbikat mutlaka gerekiyor ise boya veya vernik karışımına %3-5 oranında RETARDER ilave edilmeli, mutlaka üretici firma tarafından önerilen tiner kullanılmalıdır. Sorunla karşılaşılmış yüzeylere 400-600 no’lı zımpara ile pürüz kırılarak ve yukarıdaki nedenlere dikkat edilerek bir kat daha boya veya vernik uygulanmalıdır.